這兩天小米在深圳安排了場採訪，除了拜訪1 MORE萬魔聲學總公司外，我們也來到1 MORE位於東莞的組裝及加工廠，進入生產線參觀了幾個主要流程，包括1 MORE耳機金屬表面怎麼打磨出高光、關鍵零件怎麼組裝起來、成品又經過哪些
1 MORE/ TinnLab有兩個工廠，現有員工800名，園區總規劃在1萬5000~2萬人。兩座工廠一在湖南，負責大量生產，二在東莞，就是我們今天要參觀的，負責新品量產、精密組裝...等工作。
在東莞這個廠區內，有耳機金屬件處理廠、CNC加工廠、組裝生產區、檢測實驗室...等幾個主要單位。
▌高光表面怎麼來
1 MORE的耳機蠻強調設計的，很多採用金屬材質，要了表現質感，很多細部、鑽孔邊緣...等都要磨出高光質感，這些會在金屬件處理廠完成。負責導覽的工作人員告訴我們，這耳機殼加工，從原材料初步加工，到CNC加工、二次精車、氧化染色到包裝，需要經過9大功序，包含40道小工序。因為廠區沒有在一起，所以我們只能參觀到前面的CNC加工及表面精車部分。
這裡看到的是打磨套管，都是無人自動化作業，在機器裡用鑽刀將金屬表面磨出像照片那樣的高光。
左邊的是鑽刀，頂端那是真的鑽石，得用鑽刀才能磨出那樣晶亮的光澤，不過一把鑽刀的成本是一般打磨刀的20倍來著。
這樣的零件做好後，要經過人工尺寸檢測、挑出不良品（比方刮花、毛刺、倒角大小不一...等）。
CNC加工中心則是做更細部的處理，在前一個步驟裡可能有的角度加工不到，或是像鑽孔、邊緣這種精細的地方需要打磨的話，就得在這裡完成，這裡需要一人操作一部機器，導覽人員告訴我們，這些治具都是1 MORE/ TiinLab自己開發的，治具準確了，加工才能準確，目前這些治具 已經可以達到0.02mm的精度。
參觀當時看到的是在加工耳機線控處的鑽孔。
▌組裝程序多 難度高過iPhone
接著我們來到組裝間，這裡負責做前加工。對耳機來說，有些製程不適合在流水線上作業，比方要把喇叭裝進前腔體，並且點膠密封，這過程需要12個小時才會完全乾燥，所以在送到流水線前，要人工提前加工完成。或是貼上調音網也要先加工。
參觀時這車間正在進行一個新的降噪耳機前加工。
作業人員正在把動鐵、動圈單元，以及調音質鋼網組裝成前音腔模組。
在這裡我們也看到1 MORE自己開發的動鐵喇叭。
一般耳機有動鐵跟動圈兩種發聲單位，動圈靈敏度範圍高，低音表現比較好，動鐵則是高頻表現較好，做動鐵單元的廠商不多，1 MORE自己開發後，可以壓低成本，讓耳機較平價。
負責解說的導覽人員說，他曾組裝過第一代iPhone，一般我們都認為手機零件比較複雜，組裝起來程序應該更多更繁複，但當他來到這工廠，接觸了耳機組裝後，才知道小小一個耳機需要56道加工、25道檢驗工序，加上待檢、轉換，才能完成一個鐵圈耳機，如果是雙單元、三單元或降噪耳機，那過程會更多，而且因為耳機每個零件都很小，而且這是聲學的產品，一個零件沒弄好，那怕只差1mm，對音質測試曲線都有影響，就無法出廠，導覽人員的心得就是：太～難搞了
▌組裝生產
再往前來到組裝生產區。
這裡正在組裝一個小米未上市的主動降噪耳機，主機板、電池、開關...等焊接過程，降噪耳機的音腔裡不僅要有動鐵、動圈，還要放降噪麥克風，組裝程序更複雜。
在流水線的其中一關，是一個音質曲線檢測，透過軟體測試聲學曲線後對照標準，因為是透過儀器統一檢測，對照同一個標準，因此可以在生產時確保每副耳機的有同樣的音質表現。
這降噪耳機通過音質檢測後，還要再進行降噪箱測試，這箱子蓋上後有隔音效果，有無噪音源時都做音質測試，並和標準曲線做對比，判斷耳機有沒有降噪效果。
▌各種殘酷測試
很多3C產品在製作及出廠前，都會做壓力測試，耳機也不例外，在這場區裡也有這樣一個測試區，其實1 MORE耳機從原料開始就會檢測（比方是否有有害物質...等），這裡做的則是材料、製程、成品的抽樣檢測。導覽人員提到，很多產品測試會以國家標準為目標，但1 MORE耳機比較不一樣，除了國家標準，他們也會和用戶討論各種使用情境，經機器模擬生活中出現的狀況，比方用力拉扯、扭轉、掉落...等，反覆反覆測試。
我們在這裡看到好多種測試。
這是線材轉繞測試，有時候我們會把耳機線繞著收納，折到接頭，這個就讓線頭底下垂著300g重物，正反180度轉，反覆測試1萬次。
還有這個突然用力拉扯的測試，很多人應該也有過耳機線被擦身過路人的包包勾到，就被用力拉扯，這就在模擬這樣的狀況，突然施力測試拉扯瞬間的承受力。
另外這裡是模擬耳機線放在各種材質的包包、衣服裡時，會不斷摩擦到的情境，反覆摩擦看看布質的耳機線會不會磨損或起毛球之類的，這要來回做1萬次的測試。
一定有人會拿耳機當套索那樣甩甩甩吧，這個也有專門的機器做測試，這要讓耳機搖擺個1萬5000次才能通過。
線材的測試項目很多。不過1 MORE耳機線材、銅線裡有加入Kevlar纖維，絲線細但強度很高，在另外的吊重測試裡，可以承受掛重7公斤維持2分鐘。
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頭戴式耳機也逃不過摧殘
。這裡將耳機放在專門設計的治具上，反覆拉伸頭帶、扭轉耳罩/ 機殼、支撐臂...等，比方頭帶每次測試要5000次拉伸測試。（看著看著感覺療癒啊～）
耳機上開關、按鍵的按壓測試，這個測試有點激烈
，透過機器要反覆按壓40萬次通過才行，如果一天按100次，40萬次需要按11年...
跌落測試也是一定要的。根據1 MORE觀察，其實耳機最常從桌面或床上掉下去，以此為基礎，1 MORE將測試高度提高到170公分，而且在箱子裡轉動時還有撞擊，滾筒裡也會用不同地面材質做測試，這基本要通過300次跌落。
高低溫測試也是必要的，將耳機放在冷熱爐裡檢測，1 MORE的溫度測試落差設定得很大，耳機必須耐受-40度到70度之間，應該已經充分涵蓋地球會出現的氣溫了吧...（照片裡這已經降到-38.2度了）
因為運送時有箱子有可能會搬著搬著不小心摔落，或是一定有箱子會被壓在最中間，因此運送包裝也會測試，透過加壓或摔落來測試在裡面的耳機會不會有問題～
1 MORE設定的測試強度，都有高於業界一般標準。
在這裡的測試，整套完成約需2週，最後的結果，包括測試出來的極限值，會反饋給設計、製程等單位做調整改進。
如果你手上正好有1 MORE耳機，看完以後是覺得耳機加工不易，要好好愛惜，還是反正有高強度測試，可以盡量操呢...
我沒有看過其他的耳機工廠，我其實不知道這樣在耳機界算多細膩，但至少知道即使是一個耳機，原來也是要經過這麼多過程才能出廠啊～
